進(jìn)入2006年，中國的鋼鐵業(yè)進(jìn)入了 洗牌和調(diào)整。面對原材料和能源價(jià)格的雙重?cái)D壓，日趨苛刻的國家節(jié)能綠色條款，以及全球一體化的競爭，設(shè)備維修與管理，異常是現(xiàn)代設(shè)備潤滑所蘊(yùn)含的經(jīng)濟(jì)效益正在被我國鋼鐵業(yè)逐步認(rèn)識?？纯船F(xiàn)在的美國匹茲堡，昔日世界鋼都已然輝煌不再。可是，看看我們的近鄰日本，以新日鐵為龍頭的日本鋼鐵業(yè)卻屹立半個(gè)世紀(jì)風(fēng)雨不動(dòng)安如山、繁榮興旺依舊。從鐵礦砂、煤和石灰石，日本從他國買來，甚至是長途跋涉運(yùn)來。資源豐富，一樣不缺。日本鋼鐵業(yè)驚人的競爭力奇跡的背后與設(shè)備潤滑有什么關(guān)系? 在中國鋼鐵業(yè)面臨大洗牌的今天， 回顧國外鋼鐵業(yè)，異常是日本鋼鐵業(yè)通過 推行現(xiàn)代設(shè)備潤滑(亦稱全優(yōu)潤滑)降低成本，以便在競爭力中求生存、謀發(fā)展就顯得 具現(xiàn)實(shí)意義。作者綜合新日鐵、美國Noria發(fā)表的報(bào)道和一些公司內(nèi)部資料，首先探討設(shè)備潤滑(管理和技術(shù))在升高日本鋼鐵業(yè)核心競爭力中的作用。然后，根據(jù)筆者的第一手資料，介紹澳大利亞必托鋼廠知恥近乎勇式的急起直追。最后，對在中國鋼鐵業(yè)推行現(xiàn)代設(shè)備潤滑提出幾點(diǎn)建議。

　  1　日本鋼鐵業(yè)的現(xiàn)代設(shè)備潤滑之路

　  新日鐵的設(shè)備維修與現(xiàn)代設(shè)備潤滑，大致可分為3個(gè)階段。

　  1.1　被動(dòng)維修時(shí)期：1976年之前

　  新日鐵的改進(jìn)應(yīng)該始于上世紀(jì)七十年代。此前，新日鐵的設(shè)備靠譜性和失效率與世界上其它鋼鐵企業(yè)并沒有什么區(qū)別。那時(shí)主導(dǎo)性的維修管理模式是被動(dòng)維修，設(shè)備管理和維修部門的主要職責(zé)是修復(fù)和查找故障。目前，中國的大多數(shù)工礦企業(yè)就停留在這個(gè)階段。

　  1.2　潤滑污染控制為中心的主動(dòng)性維修階段：1977年-1990年

　　新日鐵在實(shí)施主動(dòng)性污染控制的6～7年間，成功地將：

　　(1)全廠軸承采購下降了50%

　　(2)液壓泵 換下降了80%

　　(3)潤滑油消耗量下降了83%

　　(4) 泵的大修下降了90%

　　(5)與潤滑有關(guān)的失效下降了90%

       1976-1996期間，在設(shè)備靠譜性方面新日鐵將設(shè)備失效率(包括潤滑、機(jī)械、電氣和結(jié)構(gòu)等失效， 一個(gè)導(dǎo)致設(shè)備停機(jī)超過某一時(shí)間，如30分鐘的停機(jī)事件就算一次失效)從365個(gè)/月降到了12個(gè)/月，這與設(shè)備潤滑有關(guān)的失效占很大的比例。 

　　新日鐵推行主動(dòng)性潤滑維修的最顯著效益來自液壓系統(tǒng)。液壓系統(tǒng)在鋼廠的地位 突出，很多鋼廠可不設(shè)潤滑工程師，但卻有液壓工程師。圖2介紹了新日鐵的Nagoya鋼廠通過5～6年的不懈努力，將液壓泵的 換率降低了80%。圖3則進(jìn)一步顯示了在推行主動(dòng)性污染控制的20多年里，Nagoya鋼廠成功地將液壓油的消耗降低了83%。圖示的液壓油消耗指數(shù)等于企業(yè)全年液壓油的購買量與該企業(yè)全部液壓系統(tǒng)潤滑油的總?cè)萘恐?。例如，全年的潤滑油采購量?0，000L，3臺液壓系統(tǒng)的總液壓油容積是5000L，則潤滑油消耗系數(shù)是10000 /5000=2。用此法可算出各類設(shè)備的潤滑油消耗指數(shù)。

新日鐵從未對他們的主動(dòng)性污染控制策略進(jìn)行過詳實(shí)報(bào)道，甚至被美國人推崇備至的污染控制三步走策略也一字未提。事實(shí)上，這才是現(xiàn)代設(shè)備潤滑中最經(jīng)濟(jì)有效的環(huán)節(jié)。抓住了污染控制才是抓住了設(shè)備靠譜性和維修成本的根本。但是，新日鐵對采用傳感技術(shù)、摩擦學(xué)技術(shù)和材料技術(shù)等倒是濃墨重彩，報(bào)道相當(dāng)詳細(xì)。要知道，潤滑污染控制是一層窗戶紙，一捅就破。而上述這些技術(shù)的應(yīng)用常常是昂貴而且見效慢、周期長。由于沒有報(bào)道其技術(shù)細(xì)節(jié)，別人學(xué)起來也難。

　　1.3　現(xiàn)代設(shè)備潤滑：上世紀(jì)九十年代至今

　　主動(dòng)性污染控制為新日鐵推行 現(xiàn)代設(shè)備潤滑奠定了基礎(chǔ)。經(jīng)長期實(shí)踐，新日鐵進(jìn)一步將設(shè)備潤滑管理和技術(shù)提到 高水平。這時(shí)，他們把所實(shí)踐的現(xiàn)代設(shè)備潤滑納入所謂的“優(yōu)良維修-Advanced Maintenance”，并提出了LCCM-壽命周期成本最小(Life Cycle CostMinimum)和LCMP-壽命周期利潤最大(Life Cycle ProfitMaximum)的概念。同時(shí)，把兩個(gè)關(guān)鍵潤滑控制技術(shù)，即以油液監(jiān)測和磨損顆粒分析為核心的狀態(tài)診斷技術(shù)，和以合理采用新型潤滑材料為主體的潤滑技術(shù)，視為現(xiàn)代設(shè)備潤滑的技術(shù)基礎(chǔ)。圖4表明新日鐵從上世紀(jì)80年代后期，設(shè)備管理的水平和成效確實(shí)又上了一個(gè)新臺階。他們已從注重維修費(fèi)用的節(jié)省轉(zhuǎn)向追求對升高生產(chǎn)率的貢獻(xiàn)。新日鐵還提出，優(yōu)良設(shè)備維修對升高設(shè)備利用率的貢獻(xiàn)，是其所降低的維修成本的10倍。因?yàn)橥ㄟ^改進(jìn)設(shè)備維修來升高生產(chǎn)率不需要固定資產(chǎn)的投資，也不需要消耗能源和材料。新日鐵不單提出減少維修，甚至提出無故障和無維修的概念。正是新日鐵的不斷實(shí)踐、不斷總結(jié)、永不滿足才使他們能夠在不斷地降低維修成本的同時(shí)，保持生產(chǎn)能力穩(wěn)步擴(kuò)張，將 的競爭對手遠(yuǎn)遠(yuǎn)甩在后面。

       與此同時(shí)，其他日本企業(yè)也從新日鐵學(xué)到了現(xiàn)代設(shè)備潤滑的理念和經(jīng)驗(yàn)。他們采取拿來主義，有樣學(xué)樣，很快也取得了同樣令人驚嘆的成績。圖5是日本名古屋鋼廠對液壓系統(tǒng)實(shí)施全優(yōu)潤滑后取得的回報(bào)，短短5年的時(shí)間，他們就將液壓油消耗(Hydraulic Fluid Consump tion)降低到新日鐵80%的水平，并把液壓系統(tǒng)故障頻率(Hydraulic Breakdown Frequency)降低了96%。

　　2　澳大利亞必托鋼廠的急起直追之路

　　上世紀(jì)八十年代，以美國為首的西方國家曾譏笑新日鐵等日本鋼鐵企業(yè)的報(bào)道，認(rèn)為降低失效96%是天方夜譚。

　　全球經(jīng)濟(jì)一體化把 的企業(yè)推上了你死我活的競爭大舞臺，降低成本和升高效益成為企業(yè)求生存、謀發(fā)展的唯一途徑。設(shè)備維修和設(shè)備潤滑相繼成為西方工業(yè)界內(nèi)部挖潛的重要目標(biāo)。正是如此，新日鐵的經(jīng)驗(yàn)和成就才受到了世界工業(yè)界的矚目，也引起了美國人的高度重視。從此，世界范圍內(nèi)掀起了現(xiàn)代設(shè)備潤滑浪潮，而新日鐵也被譽(yù)之為現(xiàn)代設(shè)備潤滑的先驅(qū)，世界鋼鐵業(yè)的No.1。

　　這股浪潮也沖擊到了大洋洲，極大地震撼了澳大利亞必托鋼廠。在1996～2000年期間，筆者參與了必托鋼廠現(xiàn)代設(shè)備潤滑和靠譜性的項(xiàng)目，這個(gè)過程主要有下述4個(gè)階段：

　　2.1　摸底調(diào)查

　　必托鋼廠的現(xiàn)代設(shè)備潤滑之路始于1997年。公司從調(diào)查摸底(Benchmarking)開始，成立了一個(gè)包括設(shè)備管理與維修部門、工程技術(shù)部門(如潤滑/液壓工程師、狀態(tài)監(jiān)測人員等)以及技術(shù)專家小組，以新日鐵為參照系，對公司整體設(shè)備管理水平和效率進(jìn)行對比，以便清楚地知道自己比世界No.1到底差多少，圖6是該鋼廠設(shè)備靠譜性與新日鐵Kimitsu鋼廠的比較(兩個(gè)鋼廠的規(guī)模和設(shè)備具有很好的可比性，必托鋼廠略大于Kimitsu鋼廠)。20年前，兩個(gè)鋼廠水平相當(dāng)。但20年后，必托鋼廠幾乎原地踏步，仍在每月400個(gè)失效的高位徘徊，而新日鐵則從365個(gè)/月個(gè)降到了12個(gè)/月，兩者差距拉大到了30多倍！

 設(shè)備管理、設(shè)備靠譜性和設(shè)備潤滑直接影響到生產(chǎn)成本和企業(yè)核心競爭力。表1顯示必托鋼廠與兩個(gè)日本鋼廠在每噸鋼水成本和設(shè)備停機(jī)時(shí)間等方面的差距。設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間是Kawasaki鋼廠的10倍，必托鋼廠每噸鋼水的成本居然比新日鐵高了18美元，高達(dá)35%。要知道，必托鋼廠的鐵礦砂、焦煤和石灰石全出自自己的母公司，全產(chǎn)自澳大利亞，甚至船隊(duì)、鐵路和港口全是自己的，必托鋼廠技術(shù)也一樣不缺。

      必托鋼廠調(diào)查摸底的另一個(gè)重要部分是了解設(shè)備潤滑的現(xiàn)狀、問題與根源，以便對癥下藥。通過對10條軋機(jī)(包括高爐)的37個(gè)齒輪箱，8個(gè)軸承系統(tǒng)和7個(gè)液壓系統(tǒng)的現(xiàn)場考察和取樣，這些關(guān)鍵設(shè)備的潤滑狀態(tài)被定量地測定，它們的失效和故障根源也被綜合的油液檢測技術(shù)所確認(rèn)和診斷(表2)。 

　  事實(shí)表明，設(shè)備潤滑狀態(tài)的評估對于制定解決方案和員工培訓(xùn) 關(guān)鍵。表2數(shù)據(jù)是大量數(shù)據(jù)精煉的結(jié)果，結(jié)論如下：

　  (1)潤滑油狀態(tài)(黏度、酸值和氧化等)優(yōu)于油液污染和機(jī)器磨損狀態(tài)。在137個(gè)樣品中，幾乎沒有使用劣質(zhì)油和不合格油的設(shè)備。其中，78%的油樣理化指標(biāo)在正常范圍內(nèi)，14%的超標(biāo)油樣(如酸值和氧化指數(shù))也大多與進(jìn)水和金屬顆粒濃度過高有關(guān)，而8%的“嚴(yán)重”樣品則主要表現(xiàn)為黏度超標(biāo)，主要與加錯(cuò)了油有關(guān)。因?yàn)殇搹S使用的潤滑油均符合設(shè)備制造商/潤滑油商的推選，由聞明大潤滑油商供應(yīng)，品質(zhì)得到保障。同時(shí)，鋼廠對油品升級換代也很及時(shí)。 

　  (2)潤滑油污染系指潤滑油中固體顆粒和水分的含量。其檢測結(jié)果令人吃驚，按照新日鐵和美國一些優(yōu)良企業(yè)的高標(biāo)準(zhǔn)，沒有一個(gè)樣品達(dá)到要求。例如，要想達(dá)到大幅度延伸液壓泵和液壓油壽命的目的，很多使用伺服閥的液壓系統(tǒng)應(yīng)該達(dá)到ISO16/14/11，而不是制造商推選的ISO19/16/13。如果超出ISO16/14/11至ISO19/17/14這個(gè)范圍，就會(huì)被評定為“注意”。超出ISO19/17/14為“嚴(yán)重”。約有10%的油樣，主要來自齒輪箱和軸承系統(tǒng)，即使肉眼也可發(fā)現(xiàn)金屬顆粒和乳化。

    油不符合標(biāo)準(zhǔn)直接導(dǎo)致機(jī)器磨損增加，79%機(jī)器不正常磨損的根本原因，也是設(shè)備壽命和靠譜性低的根本原因。

　  2.2　培訓(xùn)

　  必托鋼廠于是痛定思痛，制定了三級培訓(xùn)計(jì)劃(筆者開發(fā)了三級培訓(xùn)課程教材并負(fù)責(zé) 課程的講授)：

　  (1)第一級培訓(xùn)叫做“知道-Awareness”。對象為與設(shè)備潤滑有關(guān)的人員，從總工程師、分廠主管設(shè)備和維修的經(jīng)理，以及維修工到潤滑材料采購員等。時(shí)間為半天，目的是看看必托鋼廠與新日鐵差了多少，差在哪兒，以及什么叫現(xiàn)代設(shè)備潤滑等等。

　  (2)第二級培訓(xùn)為直接與設(shè)備潤滑密切相關(guān)。如潤滑工、負(fù)責(zé)加油和取樣的設(shè)備操作人員，油液監(jiān)測、設(shè)備維護(hù)和檢測人員，以及潤滑/液壓工程師。這個(gè)課程相當(dāng)于目前潤道公司的《設(shè)備潤滑和故障診斷-上》課程，對應(yīng)于ICML的設(shè)備潤滑分析師I級資格。這個(gè)課程收效最為顯著，也極受企業(yè)歡迎。

　  (3)第三級培訓(xùn)是為 技術(shù)人員，異常是潤滑/液壓工程師、靠譜性工程師和鋼廠油液實(shí)驗(yàn)室的分析人員。內(nèi)容專注于油液分析與故障診斷技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)，它對應(yīng)于潤道課程《設(shè)備潤滑和故障診斷-下》。與此同時(shí)，鋼廠5～6#高爐分廠開始為他們的設(shè)備潤滑人員建立培訓(xùn)和技工證書等級。

　  2.3　組織落實(shí)

　  為在全公司范圍內(nèi)推行現(xiàn)代設(shè)備潤滑，必托鋼廠建立了一個(gè)由各分廠負(fù)責(zé)現(xiàn)代設(shè)備潤滑的工程師、負(fù)責(zé)設(shè)備潤滑的廠部總工程師、部分分廠生產(chǎn)經(jīng)理、培訓(xùn)部門、TPM(Total ProductiveMaintenance)項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，總公司的全球維修管理網(wǎng)絡(luò)(GlobalMaintenance Network GMN)的項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，以及來自科研部門的技術(shù)專家(筆者)共同組成一個(gè)保障現(xiàn)代設(shè)備潤滑可持續(xù)發(fā)展的支持網(wǎng)絡(luò)。

　  2.4　效果

　  經(jīng)過近6～7年的努力(注：筆者參與的時(shí)間為1997～2002，但必托鋼廠的現(xiàn)代設(shè)備潤滑一直在進(jìn)行中)，必托鋼廠取得了可喜的成績。圖7顯示了自1997年開始推行現(xiàn)代設(shè)備潤滑以來在降低失效、升高設(shè)備靠譜性方面的進(jìn)展(注：這些成就不單僅來自設(shè)備潤滑，也包括其它方面的改進(jìn))。設(shè)備失效率已從1997年的每月400個(gè)降低到2002年的每月187個(gè)，減少了53%。

  3　中國鋼鐵業(yè)的成功之路

　  新日鐵和必托等鋼廠的實(shí)踐已清楚地顯示了一條中國鋼鐵業(yè)推行現(xiàn)代設(shè)備潤滑的成功之路：

　  (1)認(rèn)識：管理層需要打開認(rèn)識之門，接受現(xiàn)代設(shè)備潤滑新思維。這一步看似簡單?？蓪?shí)際上這正是很多企業(yè)把現(xiàn)代設(shè)備潤滑擋在門外的主要障礙。最有效的方法就是針對設(shè)備管理人員(維修部門主管) ，舉辦為時(shí)半天的“知道-Awareness”專題講座。

　  (2)培訓(xùn)：只有具有現(xiàn)代設(shè)備潤滑知識與技能的人，才能實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代設(shè)備潤滑。技術(shù)和現(xiàn)場維修人員需要通過系統(tǒng)的培訓(xùn)，了解和掌握現(xiàn)代設(shè)備潤滑的知識與經(jīng)驗(yàn)。培訓(xùn)已是企業(yè)推行現(xiàn)代設(shè)備潤滑必不可少的一步。

　  (3)審計(jì)/評估： 由企業(yè)設(shè)備管理和潤滑/檢測技術(shù)人員，會(huì)同有關(guān)專家，采用已被一些跨國公司和 咨詢公司成功應(yīng)用的定量和半定量判據(jù)，和包括取樣分析等在內(nèi)的手段，對企業(yè)的設(shè)備潤滑現(xiàn)狀(管理、維修策略、潤滑劑選用、污染控制和狀態(tài)診斷等)和存在問題(也就是機(jī)會(huì))進(jìn)行 深入的評價(jià)，以對設(shè)備和潤滑狀態(tài)進(jìn)行評估，確定科學(xué)而合理的效益回報(bào)和回報(bào)周期等。由于現(xiàn)代設(shè)備潤滑涉及到大量在過去傳統(tǒng)潤滑管理中從未遇到的新問題，這個(gè)步驟就像開車上高速公路前查找地圖的工作。

　  (4)行動(dòng)：管理層需要將現(xiàn)代設(shè)備潤滑落實(shí)到人員、資金和項(xiàng)目上。合理而科學(xué)的效益回報(bào)指標(biāo)(期望)，以及具體的改進(jìn)計(jì)劃是必不可少的。

　  (5)跟蹤與支持： 包括對推行現(xiàn)代設(shè)備潤滑的實(shí)際效果進(jìn)行跟蹤測量，以及解決實(shí)施中出現(xiàn)的問題。

啟東中德潤滑設(shè)備有限公司是一個(gè)專門從事設(shè)計(jì)、制造、安裝調(diào)試統(tǒng)一化化服務(wù)的綜合性高新技術(shù)企業(yè)。公司主要生產(chǎn)40MPa及以下壓力等級干油潤滑系統(tǒng)及配套用 規(guī)格潤滑泵、分配器、加油泵；XYZ、XHZ標(biāo)準(zhǔn)稀油潤滑、非標(biāo)稀油潤滑、液壓系統(tǒng)； 油氣潤滑、乳化液潤滑系統(tǒng)設(shè)計(jì)、制造；列管式冷卻器、過濾器、液壓馬達(dá)、液壓閥、管接頭、快速管件等。產(chǎn)品 用于冶金、礦山、重機(jī)、電力、化工、建材、石油、港口、碼頭、造紙、船閘、綠色、軍工、機(jī)床、隧道工程等企業(yè)或領(lǐng)域。